央视网消息：我国正在全力推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，已经建成了2100多个高水平数字化车间和智能工厂。然而，在一些关键环节，依然需要技术工人以精湛的技艺和执着的钻研，去攻克极限难题，实现创新超越。

马小光正在加工的是装甲车最精密的零部件之一——一体式行星架。

一体式行星架上有五个圆孔，如同行星一般均匀分布，无论是垂直角度还是平行角度，最小公差都必须控制在0.01毫米以内，达到绝对完美。

(资料图片)

一体式行星架的设计大大提高了装甲车的机动性。然而，9年前，面对0.01毫米的公差，当时厂里还从来没有用数控机床加工出这样的精度。工人们都是用这台半机械的磨床手动加工，一边打磨一边测量，效率非常低。并且手动加工极不稳定，一批次产品参差不齐，无法满足批量生产的需求。　　一筹莫展之际，马小光提出，用数控机床进行一体式行星架的批量加工，这个想法遭到很多人的质疑。

机床本身的结构偏差、刀具的磨损等多种因素都会导致机床产生切削误差，而这些微米级的误差叠加起来就超过了行星架产品要求的精度。用低精度的工具加工高精度的产品，这似乎是一项不可能完成的任务。然而，马小光却认为，高超的狙击手绝不能完全依赖瞄准器击中目标。　　马小光逐一测量机床的每一个部件，再一次次实验，进行计算、调整，终于校正了机床的一个个微米级的误差。然而，加工中马小光发现，产品最关键的行星孔直径尺寸还是不达标。

对机床可能会存在的各种因素反复排查、推演，始终找不到答案。冥思苦想中，马小光终于发现了一个只存在于教科书，平时工作中从未遇到过的问题。

高精密零件如同脆弱的花朵，环境细微的变化都会影响它的完美展现。马小光日夜守在机床旁边，将早、中、晚不同时间的车间温度和机床运转的情况记录下来，一遍遍耐心验证，最终掌握了其中的变化规律。一体式行星架终于实现了数控加工，精度稳定控制在了0.01毫米以内。

在马小光看来，数字时代让制造业如虎添翼。技术工人更需要沉下心来钻研技术、积累经验，才能“驾驭”数字智慧，实现创新超越。25年来，他拒绝所有升迁的机会，始终坚守在一线。每一次操作数控机床，他都屏气凝神，经常一站就是十几个小时，甚至通过听声音就能辨别机床的磨削状态。

每年的国际机床展是马小光不会错过的日子。连续两天，他都泡在场馆里，一家家仔细研究。

短短十几年，数控科技的飞速发展让马小光双眼放光，也让他深深感受到一线工人所肩负的新的使命。

25年，马小光创新的脚步从没有停止。

他提出全新的U型数控加工单元，颠覆了沿用几十年的生产流程，让数字化生产效率大大提高。他用巧妙的编程方法，破解了奥运特效烟火造型控制角度难题，助力绚丽烟花点亮开幕式夜空。

中国兵器工业集团首席技师 马小光：作为新时代的工人，我们也是肩负着传承老一代兵工人精神的这种职责和使命，要主动去拥抱更多的专业知识，始终抱着学习的心态去完成每一个攻关的挑战。

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